Abschnitt 1: Lager planen

Das Lager kann 5 verschiedene Aufgaben haben.

1. Sicherungsaufgabe = Vermeidung von Engpässen in der Produktion (Sicherheitsbestand)

2. Überbrückungsaufgabe = Überbrückung für die Zeit zwischen Produktion und Verbrauch, hier ist das Lager sozusagen Aufbewahrungsort (vgl. Speisekammer)

3. Spekulationsaufgabe = Hoffen, dass die gelagerte Ware wertvoller wird, bzw. rechtzeitige „Hamsterkäufe“ bei zu erwartenden späteren Preissteigerungen.

4. Umformungsaufgabe = Umfüllen, Mischen, Aussortieren

5. Veredlungsaufgabe = Die Ware kann im Lager reifen. (=Produktivlager)

Bei der Lagerplanung ist zu berücksichtigen was, wo, für wen und wie eingelagert werden soll.

Zum Beispiel nach:

• den zu lagernden Güterarten (hier noch zusätzliche Unterscheidung nach Konsistenz,

Materialart, Gewicht, Volumen, Mengen, Zustand, Lagereinheiten, Wert, Empfindlichkeit, Gefährlichkeit, Verwendungsarten, Haltbarkeit, Umschlagshäufigkeit)

• der Betriebsart des Unternehmens

• dem Lagerstandort (Zentral, dezentral, Handlager)

• der Bauweise (Freilager, Bunker-/Silolager, Flachlager, geschlossen oder offen, Etagenlager, Hochregallager, Speziallager, Traglufthallenlager o.a.)

• dem Eigentümer (Eigenlager oder Fremdlager – hier dann das Lagerrecht beachten (§467 – 475 des HGB)
•  

Abschnitt 2: Lagertechnik

Unter Lagertechnik versteht man die Systeme, nach denen die Güter gelagert werden.

Flüssige und gasförmige Güter bedürfen einer besonderen Lagerung, darum beziehen sich alle weiteren Techniken nur auf feste Güter.

Erste Unterscheidung ist:

1. Bodenlagerung (hier: verpackt oder unverpackt, mit Lagergeräten oder – hilfsmitteln oder ohne, gestapelt oder ungestapelt, als Block oder in Reihen/Zeilen)

2. Regallagerung (wie oben, zusätzlich, statisch oder dynamisch) (wird im anderen LF behandelt!)

Bei der Bodenlagerung ohne Lagergerät stehen die Güter auf dem Boden. Beispiel hierfür sind Schüttgüter (Kies, Sand), Fahrzeuge oder Baustoffe – diese sind aber meist verpackt.

Bei der Bodenlagerung mit Lagergerät (z.B. Paletten) werden die Güter gestapelt. Man

unterscheidet hier Blocklagerung (alles am Stück) und Reihenlagerung (immer kleine Reihen).

Für die Bodenlagerung gelten (u.a.) folgende Sicherheitsvorschriften:

• Nicht überschreiten von zulässiger: Nutzlast, Auflast, Stapelhöhe

• Lotrechte Errichtung von Stapeln

• Verhältnis der Stapel (Höhe zu Schmalseite der Grundfläche) 6:1

• Schwere Lasten nach unten, leichte nach oben stapeln

• Nichts an Stapel anlehnen

• Paletten und Behälter nur mit geeigneten Lastaufnahmemitteln aufnehmen

• Verkehrswege min. 1,25 m breit, Gänge min. 0,75m. Werden Fördermittel

eingesetzt, so muss an beiden Seiten dieses mind. 0,5m Platz sein.

 

Abschnitt 3: Lager einrichten

Es gibt viele verschiedene Arten von Regalen.

Die letzte Entscheidung, für welches Regal(system) man sich entscheidet hängt

u.a. ab von der Art der Güter, dem Platz, der Umschlaghäufigkeit, der Zugriffszeit und dem gewünschten Grad der Automatisierung.

Man unterscheidet zwischen:
 

1. statischer Lagerung, d.h., die Ware wird innerhalb der Lagerzeit zwischen Ein- und Auslagerung nicht mehr bewegt.
2. dynamischer Lagerung, d.h. die Ware wird während ihres Zyklus bewegt (z.B. Umwälzung bei Frischeprodukten)

Hier eine kleine Auswahl verschiedener Regalarten:

Fachbodenregal	ähnlich wie ein „Setzkasten“, die Größe der Fächer kann relativ schnell angepasst werden. Es gibt hier verschiedenes Zubehör wie Schubladen o.ä., um die Aufbewahrung und Entnahme zu erleichtern.
Palettenregal	Alle Ware ist auf Paletten gelagert, die ins Regal eingeschoben werden.
Einfahrregal	Man kann mit dem Stapler in die einzelnen Regalreihen einfahren, um so Ware zu entnehmen
Durchlaufregal	Hier wird beim Einlagern die Ware von der einen Seite eingeschoben, beim Auslagern von der anderen Seite entnommen.
Kragarmregal	mit vorstehenden Ständern (ähnlich der Winkel bei einem Buchregal), auf dem die meist langen Güter abgelegt werden.
Waben-/Kassettenregal	Ähnlich wie Fachbodenregal, nur statisch und viel größer. (Gibt es auch als Kassettenregal, wenn das Gut in Behältern lagert).
Verschieberegal	Die Regale befinden sich auf Schienen und die einzelnen Elemente können verschoben werden.
Umlaufregal	Die Regale bewegen sich. Hier gilt das Prinzip Ware zum Menschen.
Turmregal	Hohes Regal mit integriertem „Lift“ für die Ware.
Einschubregale	Das Gut wird einfach in das Fach geschoben, was bereits drin ist, wird nach hinten geschoben.

Nach der technischen Entwicklung gibt es noch mehr Regalarten, die immer

weiter verfeinert werden.

Der wichtigste Unterschied besteht darin, ob

der Mann zur Ware (sich bewegen) muss,

oder die Ware zum Mann kommt.

Ein weiteres Kriterium für den Lageraufbau ist der Materialfluss (welche Abteilungen durchläuft das Material innerhalb der Firma vom Lieferer bis zum Kunden)

 

Abschnitt 4: Voraussetzungen für eine ordnungsgemäße Lagerung

Die Voraussetzungen für ordnungsgemäße Lagerung lassen sich in drei große

Felder unterteilen:

1. Sauberkeit: Das bezieht sich auf den Raum, die Ware, die dort arbeitenden Menschen, Werkzeuge und Transportmittel. Durch Sauberkeit minimiert man Unfallgefahren, sorgt für eine längere Lebenszeit von Gütern und Lagereinrichtung, es macht für Kunden einen guten Eindruck und es ist angenehmer in einer sauberen Umgebung zu arbeiten. Man erreicht diese Voraussetzung durch regelmäßige Reinigung (am besten in „ruhigen“ Zeiten) und Beseitigung von Verunreinigungen, sobald diese auftreten.

2. Geräumigkeit: Wenn für alles genügend Platz ist und nichts gemischt aufbewahrt werden muss (Grabbeltisch) hat man eine gute und schnelle Übersicht. Außerdem können bei ausreichendem Platz auch gut Fördermittel eingesetzt werden. Viel Platz verringert zudem die Unfallgefahr.

3. Übersichtlichkeit: Man kann zu diesem Zwecke das Lager in verschiedene Lagerzonen Empfehlenswert auf jeden Fall ist ein Lagerplatznummernsystem, was auch das spätere Auffinden erleichtert. Außer, dass man die Lagerplätze nummeriert, kann man auch das Material mit Teilenummern versehen und sollte Lagerfachkarten führen. Heutzutage wird dies aber meist Digital über ein Warenwirtschaftssystem geregelt.

Die Unterscheidung in Teilenummern erfüllt 4 Aufgaben zugleich:

1. Identifizieren – eindeutige Zuordnung eines Gutes zu einer Nummer
2. Klassifizieren – Einordnung des Gutes in eine größere Klasse
3. Informieren – wie z.B. beim EAN-Code kann über die Nummernvergabe noch eine Reihe an Zusatzinformationen über das Material, dessen Zustand, Alter und Behandlung gegeben werden (vgl. Flanke auf Autoreifen)
4. Kontrollieren – Die Nummern können so konstruiert sein, dass man bei späterer Erfassung in der EDV einen möglichen Fehler (Zahlendreher o.ä.) recht schnell merkt. Ein dafür sehr geeignetes Verfahren ist das Modulus 11-Verfahren. Hier dient die elfte Ziffer als Prüfziffer.

 

Abschnitt 5: Arbeiten bei der Einlagerung

 Nachdem die Ware angenommen und kontrolliert (u.U. durch die Qualitätskontrolle) ist, wird sie nun direkt in die Fertigung, direkt an Verkauf/Versand oder in das Lager gegeben. Je nachdem, wie die Ware gelagert (und später wieder herausgegeben) werden soll, erfolgt jetzt noch eine Vorverpackung oder Portionierung, möglicherweise auch eine Komplettierung (von Sätzen). Auch werden nun vielfach Waren mit Etiketten versehen, die zur Preisauszeichnung, für Zusatzinformationen, zwecks Werbung oder auch Diebstahlsicherung vorgesehen sind. Diese können auf unterschiedliche Weise am Gut angebracht werden, z.B. durch Kleben, Anbinden oder Anstecken. Wichtig ist, dass die Einlagerung gebucht wird. Als Beleg gilt hier der Lieferschein oder ein Wareneingangsschein.

Die Wahl der Art und des Ortes der Einlagerung richtet sich nach:

• Gewicht
• Menge
• Verpackung
• Empfindlichkeit
• Gefährlichkeit
• Wert
• Haltbarkeit
• Verwendungsart
• Umschlagshäufigkeit

 des einzulagernden Gutes.

Es kann starr oder flexibel eingelagert werden.

Bei starrer Einlagerung ist jedem Artikel ein fester Lagerplatz zugeordnet (ähnlich wie die Waren in Supermärkten), dadurch kann man auch als „Neuer“ im Bereich die Sachen schnell finden.

Bei flexibler Einlagerung (auch chaotische genannt) wird alles so gelagert, wie es gerade kommt. Dadurch kann man immer die freien Plätze (gerade bei kleinen Lagern) gut ausnutzen, braucht aber länger, um die Sachen zu finden.

Als Einlagerungsgrundsätze gelten:

 fifo (first in, first out), d.h., was am längsten an Lager ist, wird als erstes wieder rausgegeben, Beispiel hierfür sind Frischwaren in der Kühltheke. (Darum muss die Ware auch häufig „gewälzt“ werden, also bei Neuanlieferung die neue Ware nach hinten, die alte wird nach vorne gezogen)

Zusatzinfo: fefo (first expired, first out) – d.h. die Ware die als erstes Abläuft (MHD] wird als erstes kommissioniert.                   

 lifo (last in, first out), d.h., was zuletzt eingelagert wurde wird als erstes rausgegeben. Klassisches Beispiel hierfür sind alle Schüttgüter. Das klappt auch nur bei unverderblicher Ware.

 hifo (highest in, first out), das ist ein rein buchhalterisches Prinzip. Werden zu unterschiedlichen Zeiträumen oder von unterschiedlichen Lieferanten gleiche Waren zu unterschiedlichen Preisen bezogen, so wird bei der Entnahme und Abbuchung immer so getan, als wäre die Ware mit dem höchsten Preis/Wert raus gegangen. Dadurch sinkt der „Wert“ der eingelagerten Ware, also des gebundenen Kapitals.

 

Abschnitt 6: Gefahren im Lager

Im Lager können vielfältige Gefahren für Mensch, Maschinen, Werkzeug, dem gelagerten Gut und der Umwelt lauern.
Dazu gehören Unfall-, Brand und Diebstahlgefahr.

Um die Gefahren einzudämmen und die Verantwortlichkeiten zu regeln, gibt es eine Reihe von Gesetzen und Verordnungen, zum Beispiel:

• Arbeitsschutzgesetz
• Betriebssicherheitsverordnung
• Bundesimmissionsschutzgesetz
• Gerätesicherheitsgesetz
• Arbeitsstättenverordnung
• Chemikaliengesetz
• Gefahrstoffverordnung
• Wasserhaushaltsgesetz
• Berufsgenossenschaftliche Richtlinien
• Unfallverhütungsvorschriften 

Für die Einhaltung der Sicherheit ist eine Reihe von Maßnahmen festzulegen, auf Wirksamkeit zu überprüfen, Gefährdungsbeurteilungen zu dokumentieren und die Arbeitnehmer entsprechend zu unterweisen. Auch sind die Verantwortlichen für die Sicherheit festzulegen.

Beim Einsatz von Maschinen und Werkzeugen ist darauf zu achten, dass diese mit dem CE und dem GS-Siegel versehen sind. Auch ein TÜV-Siegel ist ein Hinweis darauf, dass die Ware nach deutschem Standard sicher ist.

In der Arbeitsstättenverordnung ist festgelegt, wie ein Raum ausgestattet sein muss hinsichtlich: Größe, Beleuchtung, Lüftung, Lärm, Verkehrswege und auch Art und Anzahl der Sozialräume (Umkleiden, Toiletten, Waschräume).

Gefahrstoffe sind auf Gefährlichkeit und den Umgang mit ihnen zu kennzeichnen; die Vorschriften sind entsprechend zu beachten.
Auch ist darauf zu achten, dass nichts in die Umwelt austritt besonders zum Schutz des Grundwassers.

Um Brandgefahren zu minimieren sollten Rauchen und Offenes Feuer im Lager grundsätzlich untersagt sein. Leicht entflammbares Material sollte möglichst in einem feuerfesten Raum gelagert sein. Die unnötige Erzeugung von Wärme durch Flammen, Funken, elektrostatische Entladung, heiße Oberflächen, Reibung und chemische Reaktionen ist zu vermeiden.
Als Brandschutz- und -bekämpfungsmaßnahmen sind entsprechende Anlagen zu installieren und regelmäßig zu überprüfen. Feuersichere Stahltüren sollen angebracht sein, die Fluchtwege gekennzeichnet und selbstverständlich frei. (Ordnung!)
Flucht- und Rettungspläne sowie Hinweistafeln für das Verhalten im Brandfall müssen angebracht sein, auch sollten regelmäßig Übungen durchgeführt werden.

Der Diebstahlgefahr begegnet man im Vorfeld am besten durch Verschlussläger, Alarmanlagen, Sperrzonen, übersichtliche Lagerung, Kontrollen, Überwachungen, neutrale Verpackungen (was ich nicht weiß, macht mich nicht heiß!) oder Packmittel, bei denen ein Entwenden schnell feststellbar ist.

 

Abschnitt 7: Produktivitätskennzahlen eines Lagers

Mit den Produktivitätskennzahlen soll ermittelt werden, wie gut und teuer das Lager ist in Vergleich zu anderen Lagern und wie es sich entwickelt. Dabei steht die Frage im Vordergrund, wie viel von dem zur Verfügung stehenden Raum wird denn auch tatsächlich genutzt.

Dies kann ermittelt werden bezogen auf die Bodenfläche oder die genutzte Höhe:

Flächennutzungsgrad in Prozent	die tatsächlich belegte Regalfläche * 100 geteilt durch die gesamte Lagerfläche
Höhennutzungsgrad in Prozent	die tatsächlich genutzte Lagerungshöhe * 100 geteilt durch die nutzbare Lagerungshöhe

 Quasi als Kombination der beiden voran gegangenen Kennzahlen fungiert der Raumnutzungsgrad, von dem es zwei unterschiedliche Definitionen gibt:
Die erste besagt, wie viel Raum überhaupt im Lager genutzt wird. Als Größe für das gesamte Lager gilt dann der „umbaute Raum“ (das ist lediglich Länge * Breite * Höhe des Lageraußenmaßes).

Die Berechnung dieser Kennzahl erfolgt:

Raumnutzungsgrad in Prozent

maximaler Rauminhalt (Volumen) der einzulagernden Güter * 100 geteilt durch umbauter Raum des Lagers

Die zweite Definition sagt aus, wie viel Volumen des Regals durch Lagergut ausgefüllt werden.

Raumnutzungsgrad in Prozent

Lagergutvolumen * 100 geteilt durch Regalvolumen

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